Glosario de Automatización Industrial (PLC)

Desde las entradas digitales hasta los sistemas de redundancia, cada término en el glosario de los PLC tiene un papel vital en la automatización industrial. En las próximas secciones, exploraremos algunos de estos conceptos clave, desglosando su significado y su relevancia en el panorama de la automatización. Ya sea que seas un ingeniero en busca de una actualización o un entusiasta que busca entender cómo se manejan las maquinarias detrás de la cortina, este artículo está diseñado para iluminar los rincones oscuros de los PLC.

Recuerda que si requieres algún Driver, pieza o equipo para automatización, control y ahorro de energía para procesos industriales, puedes contactarnos ya que somos distribuidores autorizados ABB y contamos con un amplio catálogo de productos para tu empresa.

Sin más que decir, vamos con el glosario de automatización industrial.

Descifrando el Glosario de los PLC

1. PLC (Controlador Lógico Programable):
   • Dispositivo electrónico programable utilizado para controlar procesos industriales.
2. Entradas Digitales:
   • Señales eléctricas que representan estados binarios (0 o 1) provenientes de sensores u otros dispositivos.
3. Salidas Digitales:
   • Señales eléctricas generadas por el PLC para controlar dispositivos como motores, válvulas, etc.
4. Programación en Lenguaje de Escalera (Ladder Logic):
   • Lenguaje gráfico utilizado para programar PLC, basado en la representación de lógica de control mediante diagramas de escalera.
5. Temporizador:
   • Función que permite temporizar la activación o desactivación de una salida en base a un tiempo predefinido.
6. Contador:
   • Función que cuenta el número de eventos de entrada y activa la salida cuando se alcanza un valor predeterminado.
7. Retoño (Latch):
   • Elemento de memoria que retiene el estado de una salida incluso después de que la condición que la activó ha cambiado.
8. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition):
   • Sistema que permite supervisar y controlar procesos industriales a distancia, a menudo integrado con PLC.
9. Comunicación Industrial:
   • Protocolos y tecnologías que permiten la comunicación entre PLC y otros dispositivos, como HMI (Interfaz Hombre-Máquina) o sistemas de control superiores.
10. Modbus:
    • Protocolo de comunicación comúnmente utilizado en la automatización industrial para la comunicación entre dispositivos, incluyendo PLC.
11. E/S Analógicas:
    • Señales eléctricas que representan valores variables en lugar de estados binarios, como niveles de temperatura, presión, etc.
12. Programación Estructurada:
    • Enfoque de programación que utiliza estructuras como bucles y funciones, aplicado a la programación de PLC para mejorar la modularidad y mantenibilidad del código.
13. Firmware:
    • Software integrado en la memoria del PLC que proporciona la lógica de control y las funciones específicas del dispositivo.
14. Falla de Entrada/Salida:
    • Problema que ocurre cuando una entrada o salida no funciona correctamente, lo que puede afectar el rendimiento del sistema.
15. HMI (Interfaz Hombre-Máquina):
    • Pantalla o panel que permite la interacción entre el operador humano y el sistema controlado por el PLC.
16. PID (Control Proporcional-Integral-Derivativo):
    • Algoritmo de control utilizado para regular procesos y mantener variables como temperatura o presión en un valor deseado.
17. Redundancia de PLC:
    • Configuración que utiliza múltiples PLC para garantizar la continuidad del control en caso de fallo en uno de los dispositivos.
18. Bus de Campo:
    • Sistema de comunicación que permite la conexión de múltiples dispositivos en un solo cable, simplificando la instalación y reduciendo el cableado.
19. Rack de Entradas/Salidas:
    • Estructura física que contiene módulos de entrada y salida conectados al PLC para gestionar las señales del proceso.
20. Programación en Texto Estructurado:
    • Método de programación que utiliza lenguajes como Instruction List (IL) o Structured Text (ST) para programar PLC.
21. Ciclo de Escaneo:
    • Proceso en el que el PLC ejecuta secuencialmente todas las instrucciones del programa, actualizando las salidas basándose en las entradas.
22. Relé Virtual:
    • Emulación de relés electromagnéticos en un entorno lógico que simula el comportamiento de los circuitos de control.
23. FIFO (First In, First Out):
    • Tipo de memoria utilizada para almacenar datos temporalmente, donde el primer dato que entra es el primero en salir.
24. Instrucción de Salto (Jump):
    • Instrucción que permite cambiar la secuencia de ejecución del programa, saltando a una posición específica.
25. Bus de Comunicación Industrial:
    • Sistema que facilita la transferencia de datos entre dispositivos, como Profibus o DeviceNet.
26. I/O Remota:
    • Configuración donde los módulos de entrada/salida están ubicados físicamente lejos del PLC, pero se conectan mediante redes de comunicación.
27. SCS (Sistema de Control Supervisado):
    • Enfoque de control que utiliza un sistema jerárquico para gestionar y supervisar diferentes procesos en una planta.
28. CMMS (Sistema de Gestión de Mantenimiento Asistido por Computadora):
    • Software utilizado para planificar, realizar seguimiento y gestionar el mantenimiento de equipos y sistemas, incluyendo aquellos controlados por PLC.
29. PLC Programable de Seguridad:
    • Un PLC diseñado específicamente para implementar funciones de seguridad, como paradas de emergencia y monitoreo de condiciones peligrosas.
30. Lógica Difusa:
    • Método de control que permite manejar la incertidumbre en los sistemas, asignando valores difusos a las variables de entrada y salida.
31. Analog-to-Digital Converter (ADC):
    • Componente que convierte señales analógicas, como las provenientes de sensores, en datos digitales comprensibles por el PLC.
32. Comunicación Ethernet/IP:
    • Protocolo de comunicación basado en Ethernet utilizado para la transmisión de datos entre dispositivos industriales, incluyendo PLC.
33. Servo Drive:
    • Dispositivo utilizado para controlar motores servo, proporcionando precisión y retroalimentación en el control de posición y velocidad.
34. Redes Industriales:
    • Sistemas de interconexión que permiten la comunicación eficiente entre diferentes dispositivos en un entorno industrial, como Profinet o EtherCAT.
35. Protocolo OPC (OLE for Process Control):
    • Estándar que facilita la comunicación entre sistemas de automatización, permitiendo la transferencia de datos de forma estándar y eficiente.
36. Algoritmo Genético:
    • Técnica de optimización inspirada en la evolución biológica que se utiliza a veces en la sintonización de parámetros en sistemas controlados por PLC.
37. Interlocking:
    • Técnica que impide que ciertas condiciones peligrosas ocurran al mismo tiempo mediante la interconexión de dispositivos en el PLC.
38. Control de Batch:
    • Método de control que gestiona la producción en lotes, permitiendo la automatización de procesos secuenciales y repetitivos.
39. Seguridad Funcional:
    • Enfoque que se centra en la prevención y mitigación de riesgos en sistemas controlados por PLC, mediante la implementación de funciones de seguridad.
40. Regulador Proporcional (P), Integral (I), Derivativo (D):
    • Estrategia de control que ajusta la salida del sistema basándose en el error actual (P), la acumulación de errores pasados (I) y la predicción de errores futuros (D).
41. I/O Digital por Serie (Serial Digital I/O):
    • Método de comunicación que utiliza interfaces serie para la transmisión de señales digitales entre el PLC y otros dispositivos.
42. Programación en Bloques de Funciones (Function Block Programming):
    • Paradigma de programación que organiza la lógica de control en bloques reutilizables, facilitando la modularidad y el mantenimiento del código.
43. Control Adaptativo:
    • Estrategia de control que ajusta automáticamente los parámetros del sistema en respuesta a cambios en las condiciones o características del proceso.
44. Detección de Posición (Position Sensing):
    • Utilización de sensores para determinar la posición exacta de componentes controlados por el PLC, como actuadores o sistemas de transporte.
45. Programación en Tiempo Real:
    • Método de programación que garantiza la ejecución de instrucciones dentro de un tiempo predefinido, crucial en sistemas de control en tiempo real.
46. Enclavamiento Electromecánico:
    • Método de interbloqueo que utiliza dispositivos electromecánicos para prevenir condiciones peligrosas en procesos industriales.
47. Redes Neuronales Artificiales:
    • Modelo de programación inspirado en la estructura y función del cerebro humano, utilizado para resolver problemas complejos de control y optimización.
48. Interpolación de Trayectoria:
    • Técnica que permite al PLC calcular y seguir una trayectoria suave entre dos puntos, comúnmente utilizada en sistemas de movimiento.
49. Control Predictivo:
    • Estrategia de control que utiliza modelos del sistema para prever y optimizar futuros estados, permitiendo una respuesta anticipada.
50. Topología de Red:
    • Estructura física o lógica de la conexión entre dispositivos en una red industrial, como topologías en anillo, estrella o bus.
51. FPGA (Field-Programmable Gate Array):
    • Dispositivo lógico programable utilizado para implementar lógica digital específica en tiempo real en sistemas de control.
52. Inhibición de Arranque:
    • Función de seguridad que impide el reinicio automático del sistema después de una parada de emergencia hasta que se realicen ciertas condiciones.
53. Sintonización Automática:
    • Proceso mediante el cual el PLC ajusta automáticamente los parámetros de control para optimizar el rendimiento del sistema.
54. Transductor de Posición Lineal:
    • Dispositivo que convierte la posición lineal de un objeto en una señal eléctrica, utilizada para el control preciso de posición en PLC.
55. Gestión de Energía:
    • Estrategias implementadas en PLC para optimizar el uso de energía en sistemas industriales, reduciendo el consumo sin comprometer la eficiencia.
56. Protocolo CAN (Controller Area Network):
    • Protocolo de comunicación ampliamente utilizado en sistemas embebidos y automotrices, también aplicado en redes de control industrial.
57. Bloqueo de Setpoint:
    • Función que evita cambios no autorizados en los valores de referencia (setpoints) del sistema, garantizando estabilidad en el control.
58. Detección de Fallas (Fault Detection):
    • Implementación de algoritmos en PLC para identificar y diagnosticar posibles fallas en el sistema antes de que causen problemas mayores.
59. Programación por Eventos:
    • Paradigma de programación que responde a eventos específicos, como cambios en las entradas, en lugar de ejecutar instrucciones secuencialmente.
60. Sistema de Posicionamiento:
    • Implementación en PLC que permite controlar y posicionar con precisión elementos como actuadores y motores en sistemas automatizados.
61. Análisis de Vibraciones:
    • Utilización de sensores y algoritmos en PLC para monitorear y analizar las vibraciones de maquinaria, detectando posibles problemas mecánicos.
62. Control de Calidad Integrado:
    • Estrategia en PLC que incorpora funciones de monitoreo y ajuste para garantizar la calidad de productos en procesos de fabricación.
63. Sistema MES (Manufacturing Execution System):
    • Software que se integra con PLC para gestionar y optimizar la ejecución de procesos de fabricación en tiempo real.
64. Compensación de Carga:
    • Técnica en PLC que equilibra la distribución de carga entre distintos componentes de un sistema para evitar desgastes desiguales.
65. Interconexión PLC-SCADA:
    • Integración de datos y funciones entre PLC y sistemas SCADA para lograr un control y supervisión más efectivos de los procesos industriales.
66. Programación Secuencial:
    • Enfoque de programación en PLC que sigue una secuencia lógica de pasos para controlar procesos secuenciales y eventos temporizados.
67. Sistema de Coordinación de Movimiento:
    • Implementación en PLC que permite la sincronización precisa de varios motores y actuadores para lograr movimientos coordinados.
68. Operación Batch Contínua:
    • Estrategia de control en PLC que combina elementos de procesos continuos y por lotes para optimizar la producción en ciertas industrias.
69. Control de Nivel de Tanque:
    • Aplicación en PLC para regular el nivel de líquidos en tanques mediante válvulas y bombas, asegurando un funcionamiento eficiente.
70. Encriptación de Comunicación:
    • Implementación de métodos de codificación en las comunicaciones entre dispositivos PLC para garantizar la seguridad de los datos.
71. Análisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA):
    • Metodología utilizada en PLC para identificar posibles modos de falla en sistemas y evaluar sus efectos y criticidad.
72. Adquisición de Datos en Tiempo Real:
    • Integración de sensores y sistemas en PLC para recopilar y procesar datos de manera instantánea, facilitando la toma de decisiones en tiempo real.
73. Sistema SCRAM (Safety Control Rod Axe Manifold):
    • Aplicación en PLC para el control seguro y rápido de las barras de control en reactores nucleares en caso de emergencia.
74. Pulsos de Salida por Revolución (Pulses per Revolution):
    • Medida en PLC que indica la cantidad de pulsos generados por un encoder en un eje rotativo, utilizado para controlar la posición.

Sobre este Glosario de automatización industrial

Recuerda que si requieres algún Driver, pieza, equipo, asesoría o apoyo en la implementación para automatización, control y ahorro de energía para procesos industriales, puedes contactarnos ya que somos distribuidores autorizados ABB * y contamos con un amplio catálogo de productos para tu empresa.

Nota: Este Glosario de Automatización Industrial seguirá creciendo, por tanto te invitamos a guardar esta página en tus favoritos.

Si este glosario de los PLC te pareció útil, te invitamos a compartirlo.

• * Confirma el sello de partner Incoa – ABB.